精益生产筑牢质量基石

  西安机车检修段实施目视化管理样板方案，扎实推进标准化规范化建设

  近日，走进西安机车检修段生产区域，随处可见安全标识、警示标语、电子化展板，在各个生产岗位的工位机上，职工可随时查看当下作业的“一图一书一表”，对照安全风险项点、作业流程图、作业标准做标准化规范化作业。这是西安机车检修段扎实推进标准化规范化建设，践行精益化生产理念，为铁路运输提供优质机车的一个缩影。该段深刻领会标准化规范化建设对确保机车运行安全的重要意义，以精益生产目视化管理为抓手，扎实推进车间、班组标准化规范化建设，稳步提升机车检修管理品质。该段组织管理骨干赴中车株洲电机有限公司等相关企业学习精益生产管理经验，购置相关书籍，分层分类编制学习计划，将计划管理、物料管理、成本控制、异常处置、目视化管理、“5S”管理等理念与现场生产有机融合。为了引导全员参与检修流程优化工作，该段领导班子分重点、分主题到车间和班组宣讲，剖析精益生产理念的深刻内涵。各科室、车间先后召开27场讨论会和培训会，讲意义、教方法、明目的。该段召开精益生产目视化管理方案研讨会，制订《精益生产目视化管理实施方案》，打造目视化管理样板，按周抓好推进。“目前，我们第一阶段的总装车间牵引杆组装工位、转向架车间牵引电机检修线和制动夹钳检修线、电器车间受电弓检修工位等7个目视化管理样板已经打造完成，实现了班组管理可视化。”该段副段长穆宝文介绍，第二阶段是梳理调整精益生产推进计划和相关节点，制订可视化拓展方案，加快研究精益生产线建设方案。随着一个个目视化管理样板方案的逐步实施，职工享受到了标准化规范化建设带来的“红利”。提建议、解难题成为职工推进标准化规范化建设的火热实践。该段物料中心、总装车间建议的和谐D2型机车制动指示器自主修项目，可为每台自主修机车节省本金2.4万元；总装车间职工邵荣权自制的复兴号D1型机车弓形横梁安装工装改进项目，将作业过程由4人1小时优化为1人20分钟。管理的最终目的是落到现场、指导生产。截至12月12日，该段今年修竣机车171台，同比增长30.5％，创历年新高。该段盯准班组这个生产的最小单元、管理的前沿阵地，聚焦管理上存在的问题，谋篇布局、精准落子。“我们在车间选定试点班组，围绕生产管理、安全管理、技术管理、岗位管理、作业管理、环境管理，分析生产作业过程，制订车间工作细则22项、班组细则17项。”该段生产调度指挥中心主任包仲说，“在抓落实方面，我们梳理车间日、周、月、季度、年工作事项清单，建立规章制度清单及台账簿册清单，明确各岗位工作职责任务。”为了逐步提升班组职工的业务能力，该段制定《星级职工管理办法》和《职业技能竞赛管理办法》，开展月度理论抽考和星级职工评选，不断调动职工学技练功、精益生产的积极性。他们今年共组织评定五星级职工628人次。同时，该段坚持机车检修机械化、智能化、信息化发展趋势，组织对581名操作技能岗位职工和3616个机车配件、工序“画像”，建立以生产计划节拍为依托，以自动派工、物料供应、人员素质、质量控制、应急反馈为支撑的检修管理信息系统，使生产组织管理更精准、可操作性更强。为了有效推动标准化规范化建设向一线拓展，该段聚焦现场存在的实际问题，想办法、定措施、抓落实，使管理向规范化、精细化迈进，促进现场规范、激发现场活力、解决现场问题，为高水平质量的发展奠定基础。该段坚持“用定量标准代替定性描述”“全员参与、两上两下”“五分”原则，组织职工对1457份作业指导书进行修订和现场验证，明确作业流程、安全风险和质量卡控关键项点，并按车型持续做好动态完善，确保机车检修作业指导书贴近现场、具有较强的可操作性。为了让标准化作业落到实处，该段基于设备、场所、物料、工具、安全等方面，在转向架车间制动夹钳检修线、总装车间牵引杆安装工位、电器车间受电弓检修线等区域制作标准化作业看板，在制动夹钳检修线台设备上安装“红、黄、绿”设备状态显示灯，让工位显示屏增加“设备故障信息”提示，方便职工及时掌握设备状态，精准进行故障处理。该段坚持“物必有区、置而有序、旧而无尘”的原则，积极开展专项整治。他们制定管理标准18项78条，制作区域标识81个、设备标识859个、货架标识146个、定位标识491个；组织完成7.97万平方米生产区域中20条生产线万平方米生活区域的文明化整治，每月开展现场检查，持续巩固整治成效。标准化规范化建设带来的最直观成果就是机车检修生产效率的提升。截至11月30日，该段今年机车C4修平均停时同比压减38.2％，较标准停时压减3％；机车C5修平均停时同比压减36.57％，较标准停时压减23.9％。

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